Важнейшее направление развития Кольской ГМК реконструкция медного производства

Одним из важнейших направлений развития производственных мощностей ОАО «Кольская ГМК» является реконструкция медного производства.
В настоящее время специалисты Компании и Кольского филиала ООО «Институт Гипроникель» работают над выбором оптимальной технологии медного производства, которая бы позволила повысить эффективность производства за счет снижения опера-ционных издержек.
На данный момент в металлургическом цехе Кольской ГМК применяются две техно-логии производства катодной меди: одна - традиционная, проверенная годами - элек-трорафинирование анодной меди; вторая - современная, высокоэффективная, освоен-ная в 2002 году, за которой большое будущее - электроэкстракция меди из растворов путем выщелачивания медного огарка. В этом году на заседании Научно-технического Совета ОАО «ГМК «Норильский никель» был принят технико-экономический расчет и рекомендовано ООО «Институт Гипроникель» выполнить проект реконструкции всего медного производства по технологии «Обжиг - выщелачивание - электроэкстракция» стадии «П». Для того, чтобы в проекте нашли свое применение наиболее передовые технические решения и современное оборудование, специалисты Кольского филиала ООО «Институт Гипроникель» и Кольской ГМК знакомятся с предприятиями, где в по-следнее время были реализованы проекты, подобные нашему.
Не так давно группа конструкторов, проектировщиков и технологов Кольского фи-лиала «Институт Гипроникеля» и Кольской ГМК побывала в Финляндии в Компании «OMG Kokkola Chemicals Oy», которая работает по технологии «электроэкстракция ме-ди» на протяжении шести лет.
- Отличие технологии на заводе в Финляндии, - говорит начальник отдела техноло-гического планирования управления научно-технического развития и экологической безопасности Кольской ГМК Алексей Брянцев, - в том, что растворы, которые и посту-пают, и готовятся на предприятии «OMG», содержат сульфаты меди и кобальта. По-этому медь и кобальт поочередно методом экстракции извлекаются в самостоятельные потоки и только после этого из медных растворов электроэкстракцией извлекают медь с получением катодного металла. Наш же первоначальный проект электроэкстракции меди выполнен еще в 1994 году. Долгое время он был заморожен и реализован только в 2002 году. С тех пор наука и техника ушли далеко вперед, и поэтому, чтобы нам не отставать от мировых лидеров в производстве меди, мы должны были все увидеть своими глазами, чтобы потом использовать в новом проекте самые передовые, самые новые, самые высокоэффективные решения. Интересного было много. Компания «Outotec Oyj», которая разрабатывала тот проект, разрабатывала и поставляла обору-дование и вела пусконаладочные работы, - один из мировых лидеров и в плане рекон-струкции медного производства. Мы считаем, что она у нас может рассматриваться как один из основных разработчиков технологии и оборудования. Производство в Финлян-дии полностью автоматизированно: людьми ванны не обслуживаются, есть один мос-товой кран, управляемый в автоматическом режиме, и всего один оператор, который наблюдает за работой линии сдирки, упаковки, промывки. Самое главное то, что в по-мещении электролиза меди содержание аэрозолей меди и серной кислоты в воздухе ниже предельно-допустимой концентрации.
- Безусловно, разработки компании «Outotec Oyj» очень хороши, - продолжает Брян-цев. - Однако интересно узнать, что могут предложить другие разработчики технологии и оборудования. Поэтому сейчас мы попросили Дирекцию материально-технического обеспечения Головного офиса провести поиск других разработчиков по производству меди, чтобы изучить и их возможности. Лишь потом выберем технологию и оборудова-ние для реконструкции медного производства.
Игорь ПЕТРОВ